最近某厂新机发生高压内缸疏水管爆裂停机事故（东方30万机），还好没伤人。停下来发现该管子属于长期过热爆破，表面氧化严重；可机组刚运行三个月啊！怎么会“长期过热”？首先怀疑材质使用不对，因为发生过类似事件，是小机主汽疏水管错用碳钢管后运行三年爆破。但金相检查材质正确，系12铬1钼钒钢。遂又怀疑该管制造质量不良，强度差，属残次品；但对同一根管道的其他部分进行性能实验后又推翻了该论点。为了及时抢修启机，决定更换新管，材质壁厚都是设计值机组启动后，更加离奇的事件发生了，机组仅仅运行了10个小时就发生了相同的爆破！！位置、方向与第一次完全相同！！实在是匪夷所思！ 我们分析得出一个可能的因素，该位置是高压缸疏水，只是机组启动时才会使用，正常运行后疏水阀关闭。由于阀门内漏造成该管道长期有流量。应该是影响因素。虽然有道理，但即使是新蒸汽长期经过此处也不应该过热，因为经专业人员提供的数据，长期过热至少需要570摄氏度！ 而且第二次属于明显的短期超温，达到774摄氏度以上才可能出现这样的现象！！和第一次爆管不一样了～ 疑问1：即使主汽参数也不会过热的12铬1钼钒，在疏水处怎会长期接触570以上高温？？那个位置能到500就不错了。 疑问2：即便能够到570，那为什么第二次会达到774以上？？而不是和以前一样的三个月爆管？（使用的管子完全一样） [ 本帖最后由 我的名字七个字 于 2008-5-12 09:46 编辑 ]

壁厚3.5，符合图纸要求。计算值是2点多... 处理方法是使用t22管子，并将壁厚改为10mm的。同时增加一个手动门，启机后关闭。经查，手动门关严后，该位置在满负荷时也只有不到200度！！ 奇怪，按说就是这个漏流的因素了，可是为什么会出现570，甚至是后来的774度以上的高温呢？ [ 本帖最后由 我的名字七个字 于 2008-1-18 22:04 编辑 ]

我没水平去理解，只来学习一下。

我没有经过这样的事，不过我想，是不是你的管道壁厚弄错了，一般疏水管（300MW机组）三抽及以下的才使用4-5MM厚的管，我们厂（300MW）1、2抽都是使用6-8mm的合金管，你再和厂家设计人员联系一下看吧。

感谢楼上，但是，问题是壁厚和爆管没有直接关系。因为金相分析显示不是强度不够导致的，而是温度到了AC1以上。

我们曾经发生过因为使用管材不对而爆管的事情,但是对于楼主说的这种现象实在是没有遇到过,但是,我认为应该从安装的角度来考虑一下,从管道 的安装工艺来考虑,比如管道的膨胀问题等,有没有强行对口的问题等!期待高手回复!

感谢楼上参与讨论，材质错误爆管我们也遇到过，是运行3年才爆的。关于你说的应力问题，我觉得是不可能的。因为首先安装过程我们都在，而且主要的是结论已经有了；明显是温度的问题。过热才爆，现在是温度从何而来的问题。而且说离奇主要是第一次是长期过热超570，相同工况第二次就成短期过热774以上了.......

你们下的结论不正确。 主汽温度才多少啊，怎么可能出现700度以上的高温呢？ 我同意壁厚说，但我还要提出焊接工艺说，高温管道合金材质焊接，有严格的焊接工艺，要先预热、然后焊接，焊后还要保温，使其缓慢冷却，必要时焊接过程中还要振打，第二次焊接你们还要检查母材没有有隐形裂纹，必要时打磨母材 如果你们是抢修，我想这些工作你们都不会去做，没有进行热处理，造成焊口质量差，发生爆破。 [ 本帖最后由 丹江客 于 2008-1-21 15:34 编辑 ]

同意8楼观点，不可能是运行时超温造成的，运行时不可能达到700度，只有焊接时才可能达到这个温度，可能是焊接时热处理不当，金相组织被破坏，致使材料性能下降，造成运行时疏水管爆裂（如果设计厚度、材料使用均无问题）。

我感觉8楼说的有理，在焊接的工艺及热处理方面查一下，这些会导致焊口处的金相的破坏，再就是如果有应力时，会发生开裂，774度的高温不太合理，